مخزن گالوانیزه چیست؟
مخزن گالوانیزه یا تانک گالوانیزه، یک نوع مخزن ذخیره‌سازی مایعات است که از ورق های فولادی گالوانیزه ساخته می‌شود. برای ساخت این نوع مخازن، ورق های فولادی ابتدا با پوششی از روی آنها روی آند گالوانیزه قرار می‌گیرند و به وسیله جریان الکتریکی به فلز روی ورق ها تبدیل می شوند. این فرایند به نام گالوانیزاسیون شناخته می‌شود و باعث افزایش مقاومت و ماندگاری ورق های فولادی در برابر خوردگی و زنگ زدگی می شود.
مخزن گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی، سختی و استحکام بالا، قابلیت تحمل فشار و حرارت، قابلیت شستشو و تمیزکاری راحت و قابلیت حمل و نقل آسان، به عنوان یک راه حل مناسب در ذخیره سازی مایعات مختلف مانند آب، نفت، گازوئیل، شیمیایی ها و غیره استفاده می شوند. همچنین، این مخازن به دلیل طول عمر طولانی، به طور معمول در صنایع نفت و گاز، کشاورزی، آب و فاضلاب، صنایع شیمیایی و غیره مورد استفاده قرار می گیرند.
مخازن گالوانیزه، به دلیل مزایایی که ذکر شد، در بسیاری از کشورها برای انبار کردن و حمل و نقل مایعات استفاده می‌شوند. این مخازن در اندازه ها و ظرفیت های مختلفی تولید می شوند؛ از مخازن کوچک با ظرفیت چند صد لیتر تا مخازن بزرگ با ظرفیت چند هزار تن.
بسته به نوع مایعاتی که درون مخزن قرار می‌گیرد، ممکن است نیاز به لایه‌بندی داخلی داشته باشد تا از خوردگی و تاثیرات زیان بار مایعات بر روی ورق های فولادی جلوگیری شود. برای این منظور، از پوشش های مقاوم در برابر خوردگی مانند پوشش های اپوکسی، پوشش های پلی اتیلن، پوشش های رزینی و غیره استفاده می شود.
همچنین، برای جلوگیری از نشت و ایجاد تعادل فشار در داخل مخزن، از تجهیزاتی مانند ورودی و خروجی مخزن، شیرآلات، صفحه‌ی توزیع کننده فشار و ماشین آلات دیگر استفاده می شود.
در کشورهایی با آب و هوای مرطوب و خنک، برای جلوگیری از تشکیل یخ در داخل مخازن گالوانیزه، از سیستم های گرمایشی مانند روغن داغ، بخار و الکتریکی استفاده می شود.
در کل، مخازن گالوانیزه به دلیل مزایایی که دارند، در بسیاری از کشورها به عنوان یک راه حل اقتصادی و کارآمد در ذخیره سازی و حمل و نقل مایعات استفاده می شوند.
مخزن گالوانیزه با وجود تولید انواع مخازن پلی اتیلن و فایبر گلاس، هنوز هم طرفداران خاص خود را دارد.
درست است که با توجه به تولید انواع مخازن پلی اتیلن و فایبرگلاس، استفاده از مخازن گالوانیزه کاهش یافته است، اما هنوز هم این نوع مخازن طرفداران خود را دارند.
یکی از دلایل استفاده از مخازن گالوانیزه، مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی است. ورق های فولادی گالوانیزه دارای پوششی از روی فلز روی هستند که از ایجاد خوردگی و زنگ زدگی جلوگیری می‌کند. این ویژگی به خصوص در محیط‌هایی با خاصیت خورنده مانند صنایع شیمیایی و پتروشیمی، کشاورزی و فاضلاب مورد استفاده قرار می گیرد.
همچنین، مخازن گالوانیزه از نظر مقاومت در برابر آتش سوزی، ضربه و شوک، سختی و استحکام بالا به عنوان یک راه حل مناسب در برابر شرایط سخت و نامساعد است. همچنین، به دلیل قابلیت شستشو و تمیزکاری راحت، این مخازن در بسیاری از صنایع مانند نفت و گاز، پتروشیمی، آب و فاضلاب و غیره، مورد استفاده قرار می‌گیرند.
در کل، استفاده از مخازن گالوانیزه، هنوز هم به عنوان یک راه حل اقتصادی و کارآمد در ذخیره سازی مایعات، جایگاه ویژه ای در بسیاری از صنایع و کسب و کارها دارد.
به طور معمول ظرفیت مخازن گالوانیزه و فولادی بین 500 تا 50000 لیتر می‌تواند باشد که تحت نظارت دقیق واحد کنترل کیفی این شرکت طراحی و تولید میگردد.
درست است که ظرفیت مخازن گالوانیزه و فولادی معمولاً بین 500 تا 50,000 لیتر می باشد. اما به عنوان یک راه حل ذخیره سازی مایعات، مخازن با ظرفیت های بزرگتر نیز موجود هستند و می توانند به صورت سفارشی تولید شوند.
در حالت کلی، ظرفیت مخازن بسته به نوع مایعاتی که درون آنها ذخیره می شود، نیاز به حفظ دمای مایعات، انواع تجهیزات ایمنی و نظارت بر کیفیت هوا و غیره متفاوت است و در نتیجه ظرفیت مخازن نیز متفاوت خواهد بود.
در بسیاری از کشورها، شرکت های تولید کننده مخازن گالوانیزه و فولادی موظف به رعایت استانداردهایی مانند استاندارد API 650 و BS 2654 می باشند که شرایط طراحی، ساخت و نصب مخازن را مشخص می‌کنند. همچنین، کنترل کیفیت در هر مرحله از طراحی و تولید مخازن از جمله بررسی کیفیت ورق‌های فولادی، پوشش‌های گالوانیزه، جوشکاری و آزمایش های غیرمخرب، بسیار مهم است و باید توسط واحد کنترل کیفیت شرکت تامین شود.
مراحل تولید مخزن گالوانیزه
تولید مخازن گالوانیزه، به صورت چند مرحله‌ای انجام می شود. در ادامه، مراحل تولید مخازن گالوانیزه را شرح می دهیم:
1- طراحی و برنامه ریزی: در ابتدا، طراحی و برنامه‌ریزی مخزن گالوانیزه انجام می شود. این مرحله شامل تعیین اندازه و ظرفیت مخزن، طراحی ساختار و شکل آن، انتخاب ورق های فولادی، پوشش های گالوانیزه و سایر قطعات انجام می شود.
2- برش ورق های فولادی: پس از طراحی و برنامه‌ریزی، ورق‌های فولادی با ضخامت و اندازه مشخص برش می شوند.
3- هندسه بندی و جوشکاری: در مرحله بعد، ورق های برش شده به هندسه‌ای خاص برای ساخت شکل مخزن هندسه بندی می شوند و با دستگاه های جوشکاری به یکدیگر متصل می شوند.
4- پیش‌آماده سازی سطح: پس از جوشکاری، سطح داخلی و بیرونی مخزن با استفاده از دستگاه های شنیده شدگی و کیسه های شنیده شدگی تمیز شده و مواد آلوده و زنگ زدگی از سطح آن حذف می شود.
5- پوشش دهی گالوانیزه: در این مرحله، مخزن به شکل کامل ساخته شده و برای پوشش دهی گالوانیزه آماده می شود. پوشش گالوانیزه شامل غوطه وری مخزن در یک حوض حاوی روی مذاب می شود. روی مذاب بر روی سطح مخزن متمایل می شود و به صورت پوششی سفید روی سطح آن تشکیل می دهد.
6- بازرسی و تست: پس از پوشش‌دهی گالوانیزه، مخزن با استفاده از دستگاه های بازرسی و تست، بررسی و تست می‌شود تا از سالم بودن و عدم داشتن خطایی در آن اطمینان حاصل شود.
7- نصب و راه اندازی: در نهایت، مخزن گالوانیزه با استفاده از دستگاه های حمل و نقل مناسب، نصب و راه اندازی می شود.
در کل، تولید مخازن گالوانیزه شامل مراحل بسیاری است که نیاز به تجهیزات و دستگاه های متنوعی دارد. اما با رعایت نکات کیفیتی و استفاده از تکنولوژی های پیشرفته، مخازن گالوانیزه با کیفیت بالا و عمر طولانی قابل تولید هستند.
